運(yùn)動(dòng)的大功率諧振器、創(chuàng)新的3D刀頭以及同步控制旋轉(zhuǎn)卡盤，如今的激光從事多種加工工作，從在微型零件上微切削加工出精細(xì)的幾何圖形，到在單次裝夾切削復(fù)雜的外形、焊接坡口倒角和孔。正是因?yàn)檫@些性能和其它優(yōu)點(diǎn)，更多的車間重新審視激光切削。 激光加工迅速，具有高材料利用率，并減少了在制品的庫存量。無需磨削、保養(yǎng)、購(gòu)買刀具或者破損后更換刀具，無需購(gòu)買過濾器或處理冷卻劑。而且，3D激光頭同時(shí)執(zhí)行幾項(xiàng)操作，減少了各次操作之間的等待時(shí)間。 3D旋轉(zhuǎn)頭激光切削零件：在3平方英寸的碳鋼管（壁厚0.25英寸）進(jìn)行復(fù)雜的旋轉(zhuǎn)切 削；在一次操作內(nèi)對(duì)液壓成形零件進(jìn)行多角度激光切割；碳鋼管道的 外形和頂蓋；不銹鋼管中的切槽；帶嵌入片和槽的自定位焊接夾具的 金屬管；以及激光精密加工不銹鋼。如今的激光系統(tǒng)由輸出逾4000w的諧振器提供動(dòng)力， 這使切削諸如1英寸厚軟鋼和1/2英寸厚不銹鋼這樣的材料成了一件很簡(jiǎn)單的事情。這些大功率諧振器提高了切削速度，并得到了接近于加工中心質(zhì)量的表面精度。 除了大功率諧振器，多軸64位控制器和3D軟件使車間能輕松地進(jìn)行3D激光加工。例如一家油田設(shè)備制造商，使用一臺(tái)3D旋轉(zhuǎn)激光頭使該制造商得以把制造井下零件的準(zhǔn)備時(shí)間減少90%，并且加工零件時(shí)比機(jī)加工方式速度更快，操作更少。結(jié)果，公司在不到18個(gè)月內(nèi)就實(shí)現(xiàn)了該系統(tǒng)的投資回報(bào)率（ROI）。 為了真正消除調(diào)整夾具的時(shí)間，一些激光系統(tǒng)軟件程序自動(dòng)生成槽鍵金屬板固定設(shè)計(jì)方案，而3D旋轉(zhuǎn)激光頭的填充空白軟件在切削出管狀外形和焊接坡口倒角時(shí)執(zhí)行填充功能。 單次裝夾可以執(zhí)行多次操作是激光系統(tǒng)的固有功能，這有助于縮短總加工時(shí)間。因此，交貨時(shí)間更短，減少了車間的在制品庫存量，并增強(qiáng)了現(xiàn)金流。例如，一家尿布和個(gè)人產(chǎn)品自動(dòng)生產(chǎn)設(shè)備制造商逐步使生產(chǎn)從加工中心和車床轉(zhuǎn)向激光系統(tǒng)。在組成設(shè)備的共約10000個(gè)零件當(dāng)中，原先的3500個(gè)機(jī)加工零件——超過了30%——現(xiàn)在由激光切削加工而成。激光使總加工時(shí)間減少了33%，原材料成本進(jìn)一步降低，并使單個(gè)零件的切削時(shí)間縮減多達(dá)87%。 激光加工需要較少的原材料。激光的典型材料利用率明顯高于加工中心。例如，在一臺(tái)加工中心上生產(chǎn)一個(gè)58片的巢狀零件，一次裝配可以制造六個(gè)零件，通常用去兩塊438英尺的鋼板。實(shí)際利用率為53%，廢棄率為47%。 相比而言，激光系統(tǒng)使用一塊438英尺的板材，實(shí)際利用率達(dá)71%，廢棄率29%。就這項(xiàng)工作而言，激光較少的裝夾操作并且切口較窄，這使材料成本減少了一半，對(duì)原材料的有效利用意味著庫存量更少。