1、引言

塑料制件中，很多工業產品及民用產品均存在內外螺紋的設計，解決塑件螺紋脫模問題是此類模具設計的關鍵。一般來講，處理塑件螺紋問題有2類方法：一類是在塑件及樹脂允許的情況下，采用強行脫出的方法；一類是螺紋較深、樹脂強度高、螺紋精度要求高的塑件，必須采用旋轉脫出的方法。在旋轉脫螺紋結構中又分為手動脫出和自動脫出2種，手動脫螺紋生產效率低，但模具結構簡單，適應小批量生產；自動脫螺紋效率高，質量穩定，適應大批量生產。在自動旋轉脫螺紋模具結構中，必須解決結構設計的可靠性、穩定性及實用性等問題。下面所述的鏈條傳動自動脫螺紋模具結構，經長期使用，模具結構穩定、可靠，生產效率高，產品達到實用要求?，F將此模具結構介紹如下。

2、塑件分析

圖1所示產品為潤滑油壺瓶蓋，材料為PP，產品特點是采用矩形螺紋，有防偽圈和止轉槽設計，產品外觀要求較高，且需求量大。另外，瓶蓋是由自動灌裝線機器旋蓋，所以對產品尺寸及螺紋精度要求較高，強行脫螺紋模具結構無法達到產品使用要求，必須采用自動旋轉脫螺紋模具結構。

3、模具結構及工作過程

根據塑件分析及用戶生產要求，模具設計為1模8腔，采用熱流道針閥式點澆口進料，用減速電機通過鏈條傳動完成自動脫螺紋，模具結構如圖2所示。

圖2模具結構1.小鏈輪2.鏈條3.電機4.電機支架5.限位螺釘6.彈簧7.頂桿8.水孔9.鋼管10.密封圈11.冷卻型芯12.動模板13.墊板14.墊塊15.大鏈輪16.止推軸承17.墊板18.一次推板19.止轉圈20.螺紋型芯21.型腔板22.墊板23.墊塊24.定模板25.定位圈26.主流道27.分流板28.隔熱墊29.熱噴嘴30.斜導柱31.哈夫塊32.定位圈33.二次推板34.銷釘35.螺釘36.張緊輪

3.1模具工作過程模具首先從Ⅰ—Ⅰ面分型，同時靠斜導柱拉開哈夫塊，完成塑件防偽圈外凹部分的脫出，并使塑件留在動模部分。然后電機開始轉動，通過鏈輪、鏈條帶動螺紋型芯轉動，與此同時，Ⅱ—Ⅱ分型面依靠彈簧彈力開始分型，并依靠止轉圈起防止塑件與螺紋型芯共同旋轉的作用。當螺紋完全脫出后，注射機頂出機構運動，通過頂桿頂動二次推板，使模具從Ⅲ—Ⅲ面分型，完成塑件防偽圈內凹部分的脫模，使塑件從模具中脫出，完成一個生產周期。需要注意的是，Ⅱ—Ⅱ面分型時彈簧的壓力應適中，壓力過大易造成螺紋最后一扣破壞，壓力過小則分型面不易打開，可以通過提高運動件的制造精度，調整彈簧壓縮量來進行調節。3.2澆注系統設計由于塑件生產量較大，且質量要求高，設計時采用了熱流道針閥式點澆口澆注系統。因熱流道是借助于加熱、絕熱和溫控手段將熔融塑料輸送至模具型腔內，所以流道內部壓力損耗小，熔體流動性好，密度均勻，塑件內應力降低，變形程度大為減弱，尺寸穩定性則顯著提高。另外，熱流道無流道廢料，大大降低了生產成本，針閥式噴嘴自動切斷澆口，提高了生產效率。綜上所述，對于大批量生產的塑料制品，熱流道的選用是非常合理的選擇。3.3模具的冷卻為提高生產效率，防止塑件變形，并防止模具零件因熱脹原因引起的咬死現象，模具的冷卻系統必須充分可靠。因螺紋型芯經常處于旋轉狀態，無法直接冷卻，所以模具設計時在螺紋型芯中心部分增加冷卻型芯，通過銅管將冷卻水引入型芯，形成環流，較好地完成了螺紋型芯的冷卻。定模型腔的冷卻，采用8處直通水路，外部用軟管連接形成循環，進行定模冷卻。3.4模具材料選擇由于瓶蓋模具生產量大，脫模需旋轉運動，模具對拋光沒有特殊要求，所以模具材料應選用高耐磨性、淬透性材料。據此，模具設計時對于關鍵零件選用了ASSAB公司的CALMAX635材料，熱處理硬度56～60HRC，通過使用，效果較為滿意。

4、模具傳動部分設計

因鏈條傳動運動中沒有滑動，傳動尺寸比較緊湊，不需要很大的張緊力，作用在軸上的載荷較小，效